每年500万件缸盖、400万件缸体、

150万件结构件、500万件壳体

……

巨大的产量背后，

是如何进行质量把关的呢？

在嘉定企业华域皮尔博格有色零部件（上海）有限公司实验中心，每个出厂的汽车零部件都会进行360度的“体检”，蓝光扫描、金相检测、工业CT……每个看不见、摸不着的质量细节都被严格把关。

蓝光扫描，点对点比对

零部件尺寸不合格会造成焊接误差，从而导致车身整体尺寸偏差。这些偏差在整车制造过程中产生累积偏差，将影响车身尺寸精度及整车品质。因此，必须要严格控制零部件尺寸精度，所有焊接零件必须检验合格才能投入使用。

“我们通过三维扫描获得零部件表面数据，与数模进行点对点对比，知道误差值大小，完成质量检测。”皮尔博格质检科科长张敏红说，作为汽车整车生产的关键部分，汽车零部件的生产与一般制造业相似却又不同，有着更加严格的质量保证体系，“利用蓝光扫描仪对铸件进行全形状和尺寸检测分析，出具完整的测量和检验报告，可以提升铸件质量、优化高压铸造工艺。”

金相检测，关注“显微镜下”的细节

“金相检测就跟判断一个人身体是否缺钙，检测骨密度的道理一样。”张敏红说，实验室内的钨灯丝扫描电子显微镜可以利用被反射或撞击样品近表面区域的电子产生图像，检测人员通过对材料的形貌组织观察、材料实时微区成分、元素定量和定性成分等的分析，确认零部件是否合格。

工业CT，内在质量“一清二楚”

汽车上各种各样的铸造件、注塑件和焊接件，它们功能重要且结构复杂，若出现较大缺陷，会造成密封泄露、断裂等问题，一旦发生零件断裂甚至会影响行车安全。

“最早的时候，我们采用‘解剖’零部件的方式来检查其内部质量问题。”张敏红介绍，“解剖”是最传统的控制方法，对零部件切割、抛光后再进行切割截面光学观测。“一个零部件至少需要一周的时间才能完成检查，不仅低效，还对零部件造成破坏。而工业CT只需6、7个小时便能完成一个零部件的检查，且基本可以做到零缺漏。”

通讯员：唐凌斐

编辑：沈悦

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